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混凝土浇筑出现质量问题的原因及处理措施

来源:洛阳混凝土机械加工中心  发表时间:2015/10/13 9:21:48  点击次数:【519】


  混凝土浇筑出现质量问题的原因及处理措施

衬砌机

  混凝土表面漏筋

  1、 原因分析:

  (1) 浇注砼时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少甚至漏放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露;

  (2) 砼保护层太小或保护层处混凝土漏振,或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成漏筋;

  (3) 木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。

  2、 预防措施:

  (1) 严格按钢筋保护层要求加设垫块,并固定牢固,合完模板后应检查钢筋是否位移,发现位移及时调整;

  (2) 浇筑砼,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,打灰时,钢筋工人应加强检查,发现偏差时,及时纠正;

  (3) 打灰前,应将木模板充分湿润并认真堵好缝隙;

  (4) 混凝土振捣严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用直径较小或带刀片的振捣棒进行振捣;保护层处砼要仔细振捣密实;避免踩踏钢筋,如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正;

  (5) 拆模时间应根据试块试压结果正确掌握,严格按项目部要求进行拆模,防止过早拆模,损坏棱角;

  3、 处理措施:

  (1) 对表面漏筋,刷洗干净后,用1:2.5原场水泥配制的水泥砂浆将漏筋部位抹平压实,并认真养护;

  (2) 漏筋较深的部位,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,并认真养护。

  二、 蜂窝麻面

  1、原因分析:

  (1) 混凝土下料不当,一次下料过多或过高,未设串筒,使石子集中,造成石子与沙浆离析;

  (2) 混凝土振捣不密实。

  (3) 混凝土未分段分层下料,振捣不实或靠近模板处漏振,或使用干硬性混凝土,振捣时间不够;或下料与振捣未很好配合,未及时振捣就下料,因漏振而造成蜂窝。

  (4) 模板缝隙未堵严,振捣时水泥浆大量流失;或模板未支牢,振捣混凝土时模板松动或位移,或振捣过度造成严重漏浆。

  (5) 结构构件截面小,钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小,混凝土被卡住,造成振捣不实。

  2、预防措施

  (1) 认真设计并严格控制混凝土配合比,加强检查,保证材料计量准确。

  (2) 混凝土下料高度如超过2m,应设串筒或溜槽。

  (3) 浇筑应分层下料,分层捣固,并防止漏振。

  (4) 浇筑应分层下料,分层捣固,浇筑层的厚度不得超过表1的数值,并防止漏振。

  (5) 混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法,捣实混凝土拌合物时,插入式振捣吕移动间距不应大于其作用半径的1.5倍;振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土良好结合,振捣棒应插入下层混凝土5cm;平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。

  (6) 混凝土每点的振捣时间,根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径,可参考表1采用。合适的振捣时间一般是:当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态,并将模板边角填满密实即可

  (7) 模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中,要经常检查模板、支架、拼缝等到情况,发现模板变形、走动或漏浆,应及时修复。

  3.治理方法

  (1)对小蜂窝,用水洗刷干净后,用1:2或者1:2.5水泥砂浆压实抹平。

  (2)对较大蜂窝,先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒,刷洗干净后支模,用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实,并认真养护。

  (3)较深蜂窝如清除困难,可埋压浆管和排气管,表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。

  三、孔洞

  1、原因分析

  (1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土而在下部形成孔洞。

  (2)混凝土离析、砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣,从而形成大的蜂窝。

  (3)混凝土一次下料过多、过厚或过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞。

  (4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。

  2、预防措施

  (1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇筑,使混凝土易于充满模板,并仔细振捣密实,必要时,辅以人工捣实。

  (2)预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料,下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料;振捣密实后再封好模板,继续往上浇筑,防止出现孔洞。

  (3)采用正确的振捣方法,防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或成40º~45º角斜向振捣。插入点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30cm~40cm。振捣器操作时应快插慢拔。

  (4)控制好下料,混凝土自由倾落高度不应大于2m(浇筑板时为1.0m),大于2m时应采用串筒或溜槽下料,以保证混凝土浇筑时不产生离析。

  (5)砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除干净。 (6)加强施工技术管理和质量控制工作。

  3、治理方法

  (1)对混凝土孔洞的处理,应经有关单位共同研究,制定修补或补强方案,经批准后方可处理。

  (2)一般孔洞处理方法是:将孔洞周围的松散混凝凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后,用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑,强力捣实,并养护。突出结构面的混凝土,须待达到50%强度后再凿去,表面用1:2水泥砂浆抹光。

  (3)对面积大而深进的孔洞,按

  (2)项清理后,在内部埋压浆管、排气管,填清洁的碎石(粒径10~20mm),表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土,然后用水泥压力灌浆方法进行处理,使之密实。

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